在盛源精 密制造產業園的數字化車間內，機械臂精 準運轉，作為山東省第九批制造業單項冠 軍企業，山東盛源公司正以精 益生產與技術創新的深度融合，實現質效雙升。據統計，今年以來該公司共收集改善提案58項，58項落地實施，達成目標值的1 0 0%。

理念破冰是變革的第 一步。“過去談降本增效，員工常覺與己無關，如今‘消除浪費’成了共同語言。”山東盛源公司相關負責人坦言。通過系統培訓與實戰導入，基層員工從被動執行者轉變為問題獵手。錨索自動焊機單根加工時間從6分鐘縮至3分鐘，效率翻倍、鋼網生產線，合格率提升11%；班組自主優化操作流程，軋花鋼網機日產量從50片躍升至270片，讓設備運行效率顯著提升。

流程優化是精 益轉型的關鍵一步。生產現場實現“一點連五線”的現場管理模式，因嚴禁操作人員帶手機上崗，根據現場實際情況使用對講系統，實現“一點連五線”（維修工、技術員、設備管理員、操作工、主管技術員）。運行之后既降低了操作工與維修人員的互動成本，又提升了設備維修效率，實現了記錄故障生產線、故障時間、故障點，為后期設備維保提升存儲第 一手真實情況。

技術賦能讓精 益效果持續放大。“針對焊設備焊點偏移問題，現場操作人員沒有局限于“按部就班”的傳統作業模式，而是主動踐行“全員參與、持續改善”的精 益化管理理念，結合生產實際反復探索優化方案。經過多次現場測試與調整，zui終確定“增設限位擋板”的改造思路——僅通過在生產線關鍵工位焊接一塊限位擋板，利用物理限位特性直接固定錨索擺放位置，徹底省去人工反復對齊、調整的步驟，實現了“以zui小投入消除zui大浪費”的精 益改善目標。”現場技術人員說道。改造后每根錨索從擺放、調整到焊接完成的時間，從原本的6分鐘縮短至3分鐘，焊接環節單根生產效率提升1 0 0%，既降低了單位產品的人工成本與時間成本，又降低了勞動強度。

如今的山東盛源，已從“效率洼地”變身“精 益標桿”，下一步，盛源公司將精 益管理延伸到供應鏈，讓從原材料采購到產品交付的每一個環節，以精 益為筆，書寫企業高質量發展新篇章。